O plástico está cada dia mais presente em quase tudo à nossa volta. A necessidade de produtos mais leves, de menor custo e com design inovador impõe grandes desafios tanto para a sua concepção quanto para a manufatura dentro de padrões de qualidade exigidos, principalmente quando se trata da substituição de componentes metálicos, em que, via de regra, os processos produtivos permitem maior controle dimensional.

Embora seja bastante versátil, o processo de injeção de plásticos pode apresentar uma grande quantidade de problemas, como deformações, manchas, linhas de emenda, e controle de medidas críticas, que podem fazer com que a peça não atenda aos requisitos de qualidade e tenha que passar por algum retrabalho ou até mesmo ser descartada.

As variações normais de processo, tolerâncias e desgaste natural da máquina injetora/moldes, podem fazer com que a mesma máquina que ontem produzia peças boas hoje faça componentes com problemas de qualidade, reduzindo a produtividade da indústria. É frequente encontrar situações onde mais de 30% da produção tenha que ser refugada, com enormes prejuízos.

Culturalmente o mercado de plástico busca a validação de projetos e a solução de problemas pelo penoso procedimento de tentativa e erro, conduzido por especialistas que tentam, ao lado da máquina, ajustar parâmetros de processo e mudanças no ferramental a fim de eliminar as discrepâncias. Cada tentativa (try-out) custa milhares de reais entre despesas com máquinas, pessoal, e matéria-prima, sem falar nos atrasos de produção com prejuízos em toda a cadeia de suprimentos.

A boa notícia é que hoje dispomos de poderosas tecnologias que podem ser aplicadas na já fase de concepção do produto, com maior liberdade de otimização do projeto para a tão desejada redução de custo de produção, com mais qualidade e robustez, de maneira que as variações inerentes ao processo não comprometam a produção nem a produtividade.

O fluxo de trabalho automatizado aliado a técnicas de simulação que permitam avaliar todas as combinações possíveis de parâmetros geométricos e de processo, incluindo tolerâncias, dá ao projetista a certeza de que é possível produzir peças de qualidade ao menor custo, com mais produtividade, e sem ter que lançar mão às intermináveis e custosas correções e ajustes de ferramental nos eventos de try-out.

A experiência mostra que a aplicação de modelos mais científicos de desenvolvimento é mais do que eficaz para resultados de otimização de tempo de ciclo e redução de massa, além de manter intactos os requisitos de desempenho estrutural e da qualidade esperada do componente injetado.

Mesmo no caso de moldes prontos, situação em que a flexibilidade é menor, a técnica pode ser usada também para as peças em produção que apresentem problemas de produtividade e altas taxas de refugo.

A possibilidade de estudar rapidamente todas as combinações de setup de máquina somadas às variações inerentes resulta na definição em tempo recorde de uma janela de processo mais robusta, reduzindo drasticamente a clássica abordagem de tentativa e erro e aumentando a qualidade dos componentes produzidos. Sem dúvida, isso representa um importante salto competitivo para as empresas.



*Sergio Rodrigues é engenheiro e diretor das Operações da Área de Tecnologia da Smarttech